В 2012 году я летел в самолете и прочитал в бортовом журнале «Аэрофлот» удивительную заметку про дома компании Тойота.
Меня это страшно заинтересовало, и в 2013 году я дважды слетал в Японию посмотреть на них глазами. В Японии несколько больших круглогодичных выставок домов, одна из них – в Токио.
Это небольшой квартал, на котором экспонируется несколько десятков домов от разных производителей, в которых работают менеджеры, готовые ответить на любые вопросы.
Также сделано на выставке Малоэтажная страна в Москве и на выставке малоэтажного домостроения во Владивостоке.
Конечно же, меня в первую очередь интересовали дома компании Тойота, (вот их сайт http://www.toyotahome.co.jp/). Это технология заводского изготовления, когда целые комнаты практически с отделкой собираются в цехе, после чего везутся готовыми на стройплощадку, где собираются за несколько дней в готовый объект. Тойота строит дома на нескольких заводах в Японии, практически по той же конвейерной технологии, как и свои автомобили. Благодаря тому, что все операции выполняются в цехе, достигается высочайшее качество – это и стало для меня приманкой)
В конце 2013 года я решился на запуск такого производства во Владивостоке. Взял в аренду земельный участок и построил здание сборочного цеха.
Как раз в это время люди с администрации Приморского края попросили организовать выставку малоэтажного домостроения, на ней я и решил разместить выставочный дом, это была серия «Наутилус Прима-3».
Весь проект назвал «Дома Наутилус», под впечатлениям от одной из самых любимых книг Жуль Верна «Таинственный остров». В нём я применил всё самое лучшее, что знал, как инженер. В основе лежал стальной каркас, на него устанавливались японские самоочищающейся фиброцементные панели, внутри здание обшивалось листами ГВЛ и ГКЛ, в отделке применялась резиновая краска, полы из SPC-плитки, электрооборудование Legrand, тёплые полы, окна с i-стеклом, медный водопровод, здания оборудовались рекуперацией и т.д.
В качестве утеплителя был выбран промышленный материал пенополиуретан немецкой компании BASF. Это было одна из моих ошибок.
Дело в том, что рынок малоэтажного домостроения был и остаётся огромной черной дырой, по странной причине не попадающий ни под какое регулирование.
На нём активно работают множество диких бригад, научившихся мастерски обманывать заказчиков.
На нём продаётся масса стройматериалов с липовыми сертификатами и заключениями – только по официальным данным доля фальсификата превышает 50%.
Заказчики, попав в эту систему, перестают кому-либо верить, начитываются разных статей в интернете, которые в половине случаев пишут откровенные мошенники, и оказываются полностью дезориентированы.
Я же, как правильный, но глупый инженер, со своим пенополиуретаном решил научить заказчиков правде)) Это один из самых передовых современных материалов, его активно применяют на опасных производственных объектах – и это огромная разница. Это на малоэтажке можно подсунуть заказчику какую-нибудь рекламную статью, и это сработает. Но на объектах Газпрома, Ростнефти и т.д. так не получится. Во-первых, очень строгий надзор со стороны Ростехнадзора и технического заказчика инвестора, плюс это реально опасные объекты, и такого плана инвесторам не нужно, чтоб произошла техногенная авария в каком-нибудь нефтехранилище или газораспределительной станции. По этой причине те материалы, которые применяются на промышленных объектах, действительно очень серьезные.
Однако частных заказчиков убедить очень сложно – «пенополиурентан это не экологично», слышали мы ежедневно, когда стали продавать дома.
Тем не менее, проект оказался по настоящему творческим.
Например, коллеги смеялись над идеей, что я решил, что у нас будут работать строго местные работники. Они все пятницы и лентяи – такое бытовало мнение. Но нет, у нас за буквально полгода сложился отличный трудовой коллектив, и это многократно помогло в этом проекте, потому что многие приходилось выдумывать и решать на ходу. Спустя несколько лет некоторые ребята из обычных сварщиков стали замечательными руководителями-организаторами, и я горжусь, что помог им в их развитии. Очень благодарен той замечательной команде молодых ребят и девушек, которые вместе со мной прошли этот интереснейший путь.
Около полугода потратили на попытки уйти от дорогих плитных фундаментов и применить в качестве противовыдавливающей меры фундаменты заливкой бетоном бурки с обратным конусом внизу, которую хотелось создать с помощью буров Тисэ. Но эти буры никак не хотели закручиваться в наши суглинки – всё таки Тисэ более подходящий вариант для участков с песчаниками, которых на Дальнем востоке практически нет.
Искали решения, как ставить наши дома вообще на любой грунт, была идея саморегулируемых фундаментов. Какие-то наброски появились, но до опытов руки не дошли.
Жгли все теплоизоляторы, увидели, что реально не горит только базальтовая вата, и подтвердили, что пенополиуретан и правда сам очень быстро затухает.
Около года искали решения, чтоб ликвидировать мостики холода, и нашли.
Около года я искал решение, как сделать электрические теплые полы с возможностью замены перегоревших фрагментов греющего кабеля, и решение нашлось.
Пришлось искать нестандартные решения, как перевозить части здания по дорогам – часто это был груз, который и по ширине, и по высоте попадал в категорию негабарита.
Улучшали межэтажные перекрытия. Оказалось, что в нормативной литературе отсутствует такой критерий, как зыбкость перекрытий – хотя это дискомфортно жителям городских квартир, которые привыкли ходить по жестким бетонным полам.
В Европе, как оказалось, считается нормой, чтоб перекрытие под ногами прыгало, но мы искали решение, как уменьшить это неприятное явление. Пришлось проводить свои натурные испытания, ставили грузы, давили ковшом экскаватора, прыгали по 10 человек, подбирали сечение несущих балок, экспериментировали с пригрузами, в конце концов нашли приемлемое решение.
Примерно через год работы мы продали выставочный дом клиенту, и на это место установили очень красивый двухэтажный дом, эта серия называлась «Наутилус Аврора», его монтаж занял один световой день, на нём мы записали этот рекламный ролик https://www.youtube.com/watch?v=O75n74M71Yw
Рад, что мы смогли внести свой вклад в борьбу с одним из вредных мифов, который витает в среде новичков-застройщиков, под названием «стены должны дышать» — этим продавцы деревянных домов оправдывают щели, возникающие в зданиях после деформаций.
В итоге проект просуществовал три года. За это время мы выпустили 34 дома площадью от 40 до 600 м2, несколько административных зданий, хотя чаще всего это были коттеджи.
Хоть и отзывы были очень хорошие, и клиентская база росла, но всё же мы никак не могли увеличить скорость более одного дома в месяц. То не было клиентов, то не было свободного места в сборочном цехе, и в те годы рынок стройматериалов испытывал еженедельный рост цен и клиенты брали паузы. Но факт оставался фактом – больше одного дома в месяц у нас не получалось, а такой темп позволял работать ровно в ноль.
Критическим событием стал очередной рост цен на метал, практически на 30% за один месяц, и-за клиенты стали чаще выбирать деревянные дома, после чего я, осознав, что не смогу в одиночку изменить менталитет заказчиков, принял решение проект закрыть.
До сих пор считаю, что эта prefab-технология на несколько порядков превосходит всё что есть на рынке, но видимо для неё ещё не пришло время.
Любопытно, что спустя небольшое время после закрытия прочитал новость, что московский застройщик «Концерн Монарх» с руководителем Амбарцумян Сергеем Александровичем победил на конкурсе в Москве на приличный объём по реновации, им мэрия выделила земельный участок за 1 рубль, на котором они начали строить сборочный цех для домов по этой же технологии, это одна из статей https://monarch-construction.ru/news/novye-tehnologii-skorost-i-kachestvo-sergej-sobyan. На этом примере ещё раз убедился, как Москва стала центром развития, в том числе, и строительных инноваций. Она сначала помогает компаниям с производственной загрузкой, а потом — с созданием производств под эту загрузку. Искренне желаю «Концерну Монарх» удачи!